Как делают российский Outlander: калужский завод Mitsubishi своими глазами
Кризис 2014–2016 годов на российском авторынке привел к весьма интересным изменениям в модельных линейках целого ряда работающих в нашей стране компаний-производителей. У Mitsubishi, например, основной ударной единицей стал среднеразмерный кроссовер Outlander, выпускаемый в Калуге. Журнал «Движок» своими глазами увидел, как выпускаются японские кроссоверы с российской пропиской, и узнал, сколько в них исконно российских деталей.
Завод Mitsubishi и Peugeot-Citroen («ПСМА Рус»), расположенный в Калужской области, был основан в январе 2009 года, а заработал в 2010-м. В сентябре того же года на конвейер предприятия встал кроссовер Mitsubishi Outlander — тогда он назывался Outlander XL. С того момента и по настоящее время завод выпустил более 75 тыс. «Аутлэндеров»: как прежних XL, так и нынешних Outlander III, собираемых, в отличие от предшественника, по технологии мелкоузловой сборки CKD (Complete Knock Down).
Производственные мощности завода «ПСМА Рус» включают кузовной цех, а также цеха покраски и сборки. В первом и последнем — по две линии: C-segment (для легковых автомобилей Peugeot и Citroen) и SUV (для кроссоверов Mitsubishi). А вот окрашиваются машины всех трех марок вместе, на одной линии. Штамповочного производства на заводе нет: детали штамповки поставляются на «ПСМА Рус» с расположенных в России предприятий Benteler и Gestamp.
Процесс сборки калужских Outlander начинается в кузовном цехе, разделенном на ряд участков: подготовки, сварки, монтажа навесных элементов и доработки кузова. Детали кузова, которые должны поступить на основную линию сварки, операторы изготавливают вручную на специальных постах подготовительных участков из готовых штампованных деталей. Готовые части кузова поступают на основную линию сварки, причем в начале кузов также собирается вручную, а затем переходит на роботизированную станцию Body Flexor. На сварочной линии SUV калужского завода работают, в общей сложности, 26 роботов, самый крупный из которых — высотой 7 м.
С главной сварочной линии кузов поступает на участок монтажа навесных деталей, где операторы устанавливают двери, капот и багажник. Затем, на постах контроля качества, специалисты проверяют готовый кузов: оценивают его геометрию и выявляют визуальные дефекты вроде вмятин, царапин и т. п.
Разного рода мелкие дефекты устраняются на этапе доработки кузова, после чего он отправляется в цех покраски. Там ему предстоит провести около 9 часов, на протяжении которых над ним работают десять роботов, которые наносят на кузов около 6 кг различных типов покрытий.
Краски, применяемые на «ПСМА Рус», изготавливаются исключительно на водной основе (забота об экологии!), а единственным материалом на основе растворителя является лак. Все сточные воды, прежде чем попасть в областной коллектор, проходят специальную обработку на выходе из завода
До того как готовый кузов попадет на линию сборки, с него снимают двери — это облегчает операторам доступ в салон для внутренней отделки машины. Двери собираются на отдельной линии и устанавливаются на автомобиль на одном из финальных этапов сборки. На первом же из них операторы ставят на Outlander электрооборудование, приборную панель, подушки безопасности, обшивку салона и шумоизоляцию, стойки подвески, фары и блок ABS.
Но самое интересное происходит на участке механики: здесь собирают и устанавливают тормозную систему, подвеску, выхлопную систему и силовую установку. А затем происходит так называемая «свадьба»: трансмиссию в сборе с двигателем соединяют с кузовом. На этом же участке ставят бамперы, колеса и защитные «экраны» под кузовом — на выходе Outlander уже почти похож на «товарный» автомобиль. «Почти» — потому что после участка механики машину заправляют техническими жидкостями, устанавливают сиденья, руль, снятые ранее двери и вклеивают стекла: лобовое — при помощи специального манипулятора, заднее и боковые — при помощи присосок.
В финальной части линии сборки находятся посты проверки качества в световом тоннеле: операторы проверяют внешний вид машин, зазоры, замки дверей; кроме того, автомобили проходят проверки электронных систем, углов установки колес (на специальном стенде) и герметичности (в специальном душе), а также испытываются на тестовом треке.
Степень локализации производства калужских Mitsubishi Outlander составляет на данный момент 32,8%. К концу года компания намерена достичь уровня 36%. У работающих в России поставщиков комплектующих Mitsubishi закупает стекла, бамперы, сиденья, звукоизоляционные материалы, подушки безопасности, детали системы охлаждения и штамповки, выхлопную систему, дворники и бачок стеклоомывателя, покрышки, детали рулевого управления, замок и вентиляционную решетку капота, топливные и тормозные трубки, приборную панель
При этом подавляющее большинство поставщиков указанных деталей — на самом деле зарубежные компании, работающие в России. Исконно российский из них только один — «Стандартпласт», поставляющий на «ПСМА Рус» напольные шумоизоляционные маты.
Почему не расширяется пул подобных поставщиков? Как рассказал нам заместитель генерального директора завода Ёсия Инамори, с российскими производителями запчастей порой сложно договориться об условиях поставок.
«Мы хотели закупать сиденья у одной из российских компаний, но кресла нужны нам в готовом виде — у нас нет возможности собирать их у себя. Однако российский потенциальный партнер готов был поставлять их только разобранными. В результате мы стали закупать сиденья американского бренда Lear», — сообщил г-н Инамори.
Заместитель генерального директора завода Ёсия Инамори
Каков итог?
В заключение — о производственной линейке калужского завода Mitsubishi. На данный момент в ней только одна модель — кроссовер Outlander. В российском представительстве компании, как следует из заявлений ее руководства, думают о расширении ряда выпускаемых под Калугой машин, но за счет каких именно моделей, пока секрет.
Логично было бы предположить, что на конвейер «ПСМА Рус» может встать компактный кроссовер ASX, который вернется в Россию уже в нынешнем году. Однако, скорее всего, его уже в ближайшее время опередит Pajero Sport. В процессе экскурсии по заводу мы краем глаза видели пару таких внедорожников, один из которых стоял под чехлом, а моторный отсек другого исследовали инженеры предприятия.
По словам г-на Инамори, решение о запуске производства Pajero Sport в Калуге пока не принято, однако руководство завода приобрело два этих внедорожника, чтобы специалисты заранее изучили их устройство. Что же до перспектив российского авторынка, то в Mitsubishi смотрят на них с осторожным оптимизмом.
«В целом спрос на российском автомобильном рынке показывает положительную динамику, в связи с чем мы настроены позитивно и планируем увеличить объем производства к концу 2017 года на 5% по сравнению с 2016-м», — заявил заместитель гендиректора завода «ПСМА Рус».
Источник
Как делают Mitsubishi в Калуге
Понятие «иномарка российского производства» вошло в нашу жизнь в 2002 году, когда из ворот сборочного цеха завода во Всеволожске выкатился первый произведенный в России Ford Focus. С того момента прошло немало лет, и на сегодня собранные у нас в стране автомобили занимают 59% рынка.
Кого-то это радует, кого-то – безмерно раздражает, но отрицать тот факт, что произведенные у нас в России автомобили ведущих мировых брендов стали важнейшим фактором социального развития страны, просто невозможно. Так как же их делают, «российские иномарки»? Чтобы дать ответ на этот вопрос, компания Mitsubishi пригласила журналистов посетить свой завод, расположенный в поселке Росва, в 25 километрах от Калуги.
Делаем совместно
Если вы внимательно следите за событиями в российской автомобильной промышленности, то, конечно же, знаете, что завод Mitsubishi в Калуге принадлежит не только Mitsubishi. Для тех же, кто не слишком погружен в эту тему, напомним, что предприятие, как таковое, называется «ПСМА Рус» и является СП, учрежденным французским концерном РSA и японской корпорацией Mitsubishi Motors. Доля концерна, владеющего марками Peugeot и Citroen, составляет 70%; доля «Трех бриллиантов», соответственно, 30%. Обо всех этих обстоятельствах напоминают три стелы с эмблемами выпускающихся на заводе марок, установленные около огромной заводской парковки.
Инвестиции в предприятие превысили полмиллиарда евро – если быть точным, они составили 546 миллионов. На сегодняшний день Mitsubishi производит на предприятии ПСМА только одну модель – Mitsubishi Outlander, которая никак не конкурирует с другими собираемыми моделями – Peugeot 408 и Citroen C4. В общем, решение организовать такое совместное производство выглядит вполне логичным: вместе, как говорится, легче и батьку бить, а значит, решать организационные и транспортные вопросы тоже будет проще, особенно при условии отсутствия «конфликта финансовых интересов».
Ну а выглядит завод довольно-таки обычно: просто современное промышленное здание, огромный плоский параллелепипед практически без окон. Главное – внутри… Впрочем, среди автомобильных журналистов не зря ходит фраза: «кто видел один современный автозавод, видел их все». В какой-то мере это действительно так и есть. Любой автозавод похож на реку. Есть главное русло – сборочный конвейер. Есть притоки – отдельные участки, где собираются те или иные узлы. Но в любом случае все начинается с логистики.
Ведь свою деятельность предприятие, основанное в январе 2009 года, начало с крупноузловой, «отверточной» сборки, однако позднее заинтересовалось постановлением № 166, предоставлявшим компаниям таможенные льготы в том случае, если завод не позднее, чем через 30 месяцев перейдет с крупноузловой сборки на полномасштабное производство. В нашем случае условие было соблюдено: в 2012 году в Калуге заработали линии сварки кузовов, а к 2016-му процент локализации составил 32%, даже слегка превысив плановый показатель. Впрочем, от этого номенклатура поставляемых на завод комплектующих отнюдь не уменьшилась, а лишь возросла.
Рождение автомобиля
Итак, все начинается со множества деталей, отштампованных из металлического листа. Именно этим железякам, имеющим порой довольно причудливую форму, предстоит соединиться вместе и превратиться в элегантный кузов современного автомобиля.
Очень многие представляют себе современный автозавод как место, где безраздельно царствуют роботы. Мне действительно приходилось бывать в практически безлюдных сборочных цехах, где даже доставку комплектующих к рабочим постам осуществляют беспилотные тележки-контейнеры. Но в Калуге мечты Сережи Сыроежкина о времени, когда «вкалывают роботы, счастлив человек», реализованы только частично. Здесь вполне гармонично уживаются и роботы, и ручной труд, и малая механизация. Наверное, в наших экономических условиях именно такое решение и является оптимальным.
Так, сборка кузовов начинается с того, что рабочие на кондукторах при помощи ручных приспособлений для точечной сварки соединяют относительно мелкие детали в более крупные блоки. Иногда им и вовсе приходится брать в руки молоток, чтобы подогнать детальки «по месту». Но вот окончательную сварку осуществляет огромный, полностью роботизированный комплекс. Вышедшее из него неокрашенное изделие уже походит на автомобиль, и на этом этапе осуществляется первая проверка качества: кузов поступает в «световой бокс», где специальные лампы делают ясно видимыми все дефекты штамповки и сварки. Затем на кузов навешиваются двери, и он на 9 часов отправляется в окрасочный цех.
Затем двери вновь снимаются и отправляются на собственный участок подсборки, получив при этом специальные метки. Эти метки помогут на финальных этапах найти именно «свой» кузов. Кроме того, отсутствие дверей облегчит сборщикам доступ внутрь салона: следующие этапы будут проходить внутри будущей машины.
Итак, кузов «плывет» по конвейеру от одного поста к другому, наполняясь «внутренним содержимым». Занимают свои места провода, приборная панель, маты шумо- и теплоизоляции… Кстати, поставляющая «шумку» компания «Стандартпласт» является единственным чисто российским поставщиком – в том плане, что у нее и собственники российские, и штаб-квартира находится в РФ. Остальная локализация решена в основном за счет «русских иностранцев», то есть западных компаний, имеющих свои производства у нас в стране. И таких немало. Стекла (включая обогреваемое лобовое), пластиковые бамперы, рулевое колесо, приборная панель, сиденья, светотехника – все это изготовлено на расположенных в РФ предприятиях. Но вернемся на сборочный конвейер…
Обращает на себя внимание то, что на сборке работает очень много женщин. И вновь мы постоянно сталкиваемся с сочетанием ручных и роботизированных операций. Например, клей на лобовое и заднее стекла наносит робот (интересно, что при нанесении двигается само стекло, а сопло, из которого поступает клей, остается неподвижным). Затем стекло при помощи специальных присосок перемещают к автомобилю, а окончательная вклейка осуществляется вручную. Или взять, например, внутризаводскую логистику. На заводе «ПСМА Рус» можно увидеть и электрокары, которые везут целые поезда из тележек-контейнеров с комплектующими, и отдельных рабочих, которые просто деловито катят одиночный стеллаж на колесиках с закрепленным на нем комплектом дверей.
Источник
